蓄熱式焚燒RTO凈化裝置不銹鋼材質(zhì)耐腐蝕

蓄熱焚燒爐rto，蓄熱式熱氧化器是近十幾年國內(nèi)興起的一種有機廢氣處理技術。該技術尤其適用于中低風量、中高濃度、成分復雜的有機廢氣的處理，由于其較高的處理效率、基本不產(chǎn)生二次污染、運行穩(wěn)定等優(yōu)點，受到很多地方環(huán)保部門的熱捧。但是經(jīng)過近幾年的使用，RTO也暴露出了一些問題，其中比較突出的問題 就是蓄熱焚燒爐rto的失火、爆炸等安全問題。

　　據(jù)國內(nèi)某石化工業(yè)園區(qū)的環(huán)保部門統(tǒng)計，該園區(qū)共有7套蓄熱焚燒爐rto設備，其中有3套發(fā)生過不同程度的火災、爆炸等安全事故。 因此，不論是環(huán)保設計公司還是化工企業(yè)，都必須對RTO的安全問題給予高度的重視，防患于未然。

　　從部分企業(yè)使用情況調(diào)查來看，主要存在以下幾方面原因：

　　1) 部分企業(yè)主體裝置設計時未考慮使用蓄熱焚燒爐rto，存在設計上安全措施不到位、自動化程度不足、實際工況與設備負荷不匹配。

　　(2) 企業(yè)有機廢氣的成份比較多元化、氣量不穩(wěn)定。精細化工等企業(yè)間歇生產(chǎn)的特點，使得有機廢氣濃度和廢氣量都會有間歇性變化。

　　(3) 部分企業(yè)未充分根據(jù)自身企業(yè)實際，合理選擇設備設施。生產(chǎn)后實際工況與RTO 理想狀況相差較大。

　　(4) 突發(fā)性問題的考慮不周，發(fā)生突發(fā)問題時應對不得當、不及時。

　　為了防止蓄熱焚燒爐rto安全事故的發(fā)生、降低事故損失，環(huán)保設計單位在進行RTO設計時必須把安全問題放在位來考慮，目前比較常見的措施歸納為以下幾點：

　　(1) 設計人員要了解客戶的工藝，明確工藝過程中有機廢氣的排放特點及可能存在的突發(fā)因素。

　　(2) 嚴格控制蓄熱焚燒爐rto進口有機物的濃度，使其控制在一個安全的水平，這是預防爆炸的一個根本的措施。RTO本身就是一個點火源，如果進口濃度已經(jīng)超過爆炸下 限，即使前面用了防爆風機、管道采用了防靜電都無濟于事。由于有機物的爆炸下限隨著氣體溫度的提高會大幅降低，同時由于化工企業(yè)有機廢氣的突發(fā)性排放，入 口濃度必須遠低于爆炸下限。主要措施有①廢氣入口及必要的廢氣支路入口處安裝濃度監(jiān)測儀；②對于高濃度廢氣，RTO入口加稀釋風閥；③廢氣入口加緩沖罐， 緩沖罐的體積要設計得當；④濃度監(jiān)測儀、稀釋風閥、RTO風機等儀器設備之間的連鎖控制，對突發(fā)問題時間做出正確的動作。

　　(3) 為了降低安全事故造成的損失，一般有如下措施：

　　①在蓄熱焚燒爐rto入口加阻火器，防止回火；

　　②在燃燒室、緩沖罐、管道拐彎處加泄爆片；

　　③在設備附近設置一些消防設施。

蓄熱式焚燒RTO凈化裝置不銹鋼材質(zhì)耐腐蝕

　　環(huán)保日益嚴格，很多除塵設備也在不斷的改良當中，我國是加工業(yè)大國，很多設備加工會產(chǎn)生一些粉塵廢氣，所以需要進行及時有效的處理，除塵器就是發(fā)揮這樣一個作用。當除塵器長期接觸這些廢氣粉塵，難免會出現(xiàn)一些問題，這時候就需要找出源頭，進行處理！

　　粉塵車間除塵設備，常見問題處理：

1、泄漏電磁脈沖閥

　　電磁脈沖閥泄漏是空氣箱式脈沖布袋除塵器的常見故障，這種故障是由：

　　(1)電磁脈沖閥隔膜損壞所致。

　　(2)電磁脈沖閥的氣壓平衡孔堵塞；

　　此時除塵器的所有脈沖閥都不工作，氣囊壓力迅速降至零，氣缸關閉，除塵器的壓差繼續(xù)增大，通風量迅速減少。

　　電磁脈沖閥壓力平衡孔堵塞的原因主要有兩個：(1)壓縮空氣中含有較多的油漬和水分。除塵器把粉塵從煙氣中分離出來的設備，除塵器的性能用可處理的氣體量、氣體通過除塵器時的阻力損失和除塵效率來表達。脈沖除塵器采用分室離線脈沖清灰技術，克服了反吹風清灰和一般脈沖清灰各自的缺點，清灰能力強，除塵效率高，排放濃度低，漏風率小，能耗低，占地面積少，運行可靠平穩(wěn)。該系列除塵器特別適合以下場合：電石爐除塵，鐵合金廠各種電爐除塵；鋼鐵廠煙氣凈化；燃煤鍋爐及電廠小型鍋爐除塵；垃圾焚燒爐除塵；冶煉廠的高溫煙氣除塵；鋁廠煙氣凈化；水泥廠旋窯窯尾、窯頭除塵；碳黑廠尾氣除塵等。其應用領域以高溫、較大煙氣量為特色。為了處理電磁脈沖閥的泄漏，我們可以先打開油箱上的排水閥，讓它吹10分鐘，持續(xù)15分鐘。(2)在安裝壓縮空氣管道時，對管道內(nèi)的銹蝕、焊渣等異物不進行清除；(2)在安裝壓縮空氣管道時，對管道內(nèi)的銹蝕、焊渣等異物不進行清除；(2)安裝壓縮空氣管道時，不清除管道內(nèi)的銹蝕、焊渣等異物；

　　這個問題可以通過在拆卸時按相反順序安裝電磁脈沖閥來解決。

布袋除塵器的內(nèi)部工作狀況

2、除塵袋破損

　　除塵袋破損也是空氣箱式脈沖布袋除塵器的常見故障。一般來說，如果有停車的機會，我們及時更換布袋。如果條件不允許，只損壞個別布袋，我們可以采取以下措施：

　　(1)如果布袋在小范圍內(nèi)損壞，也可以用同一材料的新布袋修補，填孔的方法是與硅橡膠混合物粘合，只要粘結劑的溫度和化學性質(zhì)與工藝條件相適應。

　　(2)依次手動關閉每個房間的起重閥門，并觀察除塵器的煙囪。如果哪個房間的起重閥門關閉，煙囪的粉塵排放明顯減少，哪個房間受損：

　　(3)取下破碎的袋子，用蓋板堵住板子上的孔，或直接刺破袋子的開口；

　　(4)關閉破損布袋所在房間的脈沖閥和升降閥，打開檢驗門，確定損壞布袋的數(shù)量和位置。

　　袋式除塵器設計是否合理、運行是否正常，主要表現(xiàn)在濾袋使用壽命及設備運行阻力上，濾袋的破損與設備運行阻力偏高有一定的關系。當含塵氣體進入到除塵器后，由于篩濾、碰撞、滯留、擴散、靜電等效應，濾袋表面會形成粉塵層。

　　隨著粉塵在濾袋表面的積聚，袋式除塵器的效率和阻力也都相應的增加，除塵器的阻力過高會使除塵系統(tǒng)的風量下降，除塵效率也會大大的降低，因此在除塵器運行中要多關注除塵器的阻力是否偏高，如果出現(xiàn)問題應該從哪些方面排查原因？

　　除塵器運行阻力由濾袋、本體及吸附在濾袋上的粉塵等三部分引起的。結構設計差異、濾料材質(zhì)、過濾風速、氣體含塵濃度、粉塵粒度、氣體濕度等因素對袋式除塵器運行阻力影響較大。

　　1結構設計是否合理

　　包括進出風道截面、大型袋式除塵器均風裝置、氣流通過的各部位截面尺寸以及鎖風、檢修門密封、設備保溫等設計。結構設計不合理會使設備運行阻力偏高，合理的結構設計其本體阻力在400pa左右。

　　2粉塵濃度

　　粉塵濃度過高時，顆粒之間的碰撞幾率增大，使得顆粒粘附在一起，這對袋式除塵器的運行阻力也會造成一定的影響。同時，濃度的增大也就意味著在單位時間內(nèi)濾袋單位面積上附著的粉塵厚度會增大，所產(chǎn)生的壓力損失也會隨之增大，這種情況下常常會通過清灰頻率來使設備正常工作，但這會使濾袋膨脹頻率提高，濾袋與袋籠摩擦加劇，使得濾袋壽命降低，濾袋失效。濾袋失效反過來會導致濾袋壓損增加，設備運行阻力偏高。

　　此外，清灰時反吹的正壓氣體也是袋式除塵器運行阻力顯高的原因之一，頻繁噴吹正壓氣體進入袋室，勢必會加大設備的運行阻力。因此，當粉塵濃度過高時，應在進風道和灰斗內(nèi)增加擋料均風裝置，進行預收塵處理，以減小袋式除塵器濾袋負荷，降低設備阻力。

　　3粉塵粒度

　　粉塵顆粒對袋式除塵器的主要影響表現(xiàn)在壓力損失和設備磨損上。對壓力損失的是微細粉塵，它能堵塞過濾空隙，降低濾料的透氣性，使阻力增大。一般認為針狀結晶顆粒和薄片狀顆粒容易堵塞濾袋，降低除塵效率，加大運行阻力。對于顆粒較細的含塵氣體應采用覆膜濾袋，如水泥窯尾、礦渣粉磨系統(tǒng)等。

　　4濕度

　　氣體中常含有少量水蒸氣，當相對濕度在30%—80%之間為一般狀態(tài)，超過該范圍時即為高濕度狀態(tài)。當袋式除塵器內(nèi)氣體處于高濕度狀態(tài)時，在外部冷空氣的作用下，結露現(xiàn)象發(fā)生，造成粉塵粘結而堵塞濾袋，使濾料的捕塵功能下降，清灰困難，設備壓力隨之增高。對于結露，一般盡量選擇表面光滑的濾料，如覆膜濾料。另外，做好設備的保溫，提高含塵氣體入口溫度，能降低冷空氣的負面作用，防止結露現(xiàn)象的發(fā)生。

　　5濾料的透氣性

　　一般情況下潔凈濾布的壓力損失比較小，透氣性較高，在工作中，其壓力損失小意味著他的孔隙相對較大，粉塵容易穿透，一般情況下對粉塵的不捕集性也就比較低。另外濾袋表面粉塵層的壓力損失是影響濾袋壓力損失的因素之一，它與濾布孔隙是否堵塞有關，所以要求濾布孔隙不易堵塞，收塵率高，壓力損失小，清灰性能好，壽命長等特點。

　　6濾袋過濾風速

　　過濾風速是袋式除塵器重要的參數(shù)。當清灰方式、濾料材質(zhì)、煙塵特性不同時，所設計的過濾風速也應不同，因此所產(chǎn)生的過濾阻力也是不一樣的。

　　對于水泥行業(yè)的粉塵，當收集水泥時，由于粉塵濕度小，粘性相對較小，常使用脈沖袋式除塵器，所采用的過濾風速一般為0.8~1.0m/min；

　　對于烘干除塵或水泥回轉窯尾氣除塵時，由于煙塵水分相對較高，粉塵濕度相對較大，當采用玻纖袋反吹風袋式除塵器時，過濾風速一般控制在0.3～0.5m/min之間，當采用長袋脈沖袋式除塵器時，過濾風速一般控制在0.7～0.9m/min之間；

　　對于水泥和冶金行業(yè)的煤粉制備，由于粉塵濃度大、顆粒小、易燃易爆等特點，其過濾風速一般控制在0.6～0.8m/min之間；

　　而對于礦渣超細研磨、石灰窯石灰等收塵，由于粉塵顆粒小，濃度高，又有一定粘性，通常選用礦渣微粉用脈沖袋式除塵器，所采用的過濾風速在0.7～0.9m/min之間。

　　7清灰效率

　　當除塵器清灰效率不高時，由于濾袋表面過多粉塵的附著，將直接導致運行阻力的升高。因此提高除塵器的清灰效率，也是設備降阻的措施之一。

　　當濾袋過長時，還可能因為噴吹力度或噴吹氣量不夠，使得靠近濾袋底部的部分清灰效率低下。噴嘴與花板的間距、噴嘴的大小、濾袋的長度、脈沖閥的型號，這些因素之間的合理搭配，能夠減少因噴吹系統(tǒng)導致清灰效率較低、運行阻偏高等情況發(fā)生。

　　8管路

　　系統(tǒng)正壓影響及設備系統(tǒng)漏風脈沖管路系統(tǒng)清灰所采用的是高壓氣體，為正壓狀態(tài)，為了達到清灰的效果，脈沖閥所噴射的壓縮空氣必須達到一定的量，這個量一般為所清灰濾袋內(nèi)部體積的2倍以上。

　　在工作狀態(tài)下，設備箱內(nèi)為負壓，當向內(nèi)噴射過度正壓氣流時，將必然使得設備前后阻力數(shù)值提高，該效果等同于設備漏風，因此，合理的選用噴吹壓力及噴吹時間，既可以延長濾袋的使用壽命，又對降低袋式除塵器的運行阻力由一定的積極作用，這種情況尤其表現(xiàn)在當設備箱室數(shù)量比較少時。在實際的生產(chǎn)操作中，有些廠家為了追求清灰效果，盲目的提高清灰壓力或延長噴吹時間，這是不行的。

清灰壓力過高，會加快濾袋的破損，同時也對運行阻力造成影響，而延長噴吹時間，除了噴入更多正壓氣體，提高設備運行阻力外，對清灰?guī)缀醪划a(chǎn)生任何的積極影響。

  催化燃燒RCO凈化設備可以說是一種較為常見的通過催化反應（無明火）處理有機污染物的方法，具有適用范圍廣，結構簡單，凈化速率高，節(jié)能、無二次污染等優(yōu)點，催化燃燒廢氣處理，為了避免催化劑床層的堵塞和催化劑中毒，廢氣在進入床層之前需要進行預處理，以除去廢氣中的粉塵、液滴及催化劑的毒物。希望大家在選購時選購一款比較適合自己的廢氣處理設備。RCO催化燃燒裝置內(nèi)氣體與液體應有足夠的接觸面積和接觸時間。氣液兩相應具有強烈擾動，減少傳質(zhì)阻力，提高吸收速率。操作范圍寬，運行穩(wěn)定。RCO催化燃燒裝置選型要適合和可靠，這為達標排放奠定了基礎。因為廢氣的成份繁多，處理設備的品質(zhì)直接影響穩(wěn)定生產(chǎn)運行和設備凈化效果。所以，環(huán)保達標排放是基本原則。
   催化燃燒RCO設備阻力小，能耗低。具有足夠的機械強度和耐腐蝕能力。結構簡單、便于制造和檢修。所有廢氣處理設備功能不是多用的，治理廢氣的針對性強。因此，有些廢氣中含有顆粒物、鹵素廢氣、重金屬等化合物，對廢氣處理設備均有干擾，甚至破壞處理效果。所以，在進入廢氣處理設備前，把此類化合物進行全部的凈化除去。為RCO廢氣治理提供一個良好的環(huán)境。
 催化燃燒RCO裝置的管道在應用中應注意什么？
（1）管道、設備外表面由于熱損失，使介質(zhì)溫度達不到要求的溫度時；
（2）敷設在廢氣處理設備上的壓縮空氣管道、差壓管道為防止天冷結露一般應保溫；
（3）凡需要防止管道與設備表面結露時；
（4）由于管道表面溫度過高會引起煤氣、蒸氣、粉塵爆炸起火危險的場合，以及與電纜交叉距離穩(wěn)定規(guī)程規(guī)定者；
（5）凡管道、設備需要經(jīng)常操作、維護，而又容易引起燙傷的部位；
（6）管道、設備外表面溫度≥50℃并需保持內(nèi)部介質(zhì)溫度時；
 催化燃燒RCO裝置的管道與設備保溫的主要目的在于：減少熱介質(zhì)在輸送的過程中0，有一些熱的損失；所以，保障熱介質(zhì)在管道與設備表面具有相應的溫度，以避免表面出現(xiàn)結露或高溫燙傷人員等。催化燃燒由于起燃溫度低，是一種較為理想的通過催化反應（無明火）處理有機污染物的方法，具有適用范圍廣、結構簡單、凈化速率高、節(jié)能、無二次污染等優(yōu)點，已在國內(nèi)外得到了廣泛應用。RCO，是指蓄熱式催化燃燒法，催化燃燒法是在催化劑的作用下，將VOCs在的低溫條件下分解為CO2和H2O，是凈化碳氫化合物廢氣，消除惡臭的有效手段之一。
       為避免二次污染，保護活性炭，各吸附單元均設有漆霧膜過濾器對漆霧進行預處理。RCO催化燃燒裝置中漆霧膜過濾器是由多層阻燃玻璃纖維制成，其密度隨著厚度的增加而逐漸增大，然后由一層不同的材料支撐。過濾時，多層纖維攔截并與漆霧顆粒碰撞。擴散和吸收的作用是調(diào)節(jié)材料中的漆霧顆粒。為避免漆霧顆粒過度吸收，漆霧膜過濾器設有脈沖除塵裝置，可定期對漆霧膜過濾器進行噴淋。吹灰以保障其工作的可靠性。在燃燒設備中，在電加熱和催化劑的作用下，氣體中的有機物分解成co2和h2o，氣體被凈化。凈化后的氣體經(jīng)蓄熱器回收一部分熱量，一部分返回RCO換熱器升溫，再與新鮮空氣混合至所需循環(huán)溫度進行活性炭脫附，另一部分直接排入煙囪。本系統(tǒng)采用plc自動控制，對設備運行進行監(jiān)控。

rco催化燃燒設備工作原理，voc催化燃燒處理裝置將廢氣經(jīng)收集后，通過旋轉閥門進入事先蓄熱的蓄熱層，蓄熱層將熱量傳遞給廢氣，廢氣達到反應溫度后，在催化劑層上發(fā)生氧化反應，反應后的氣體通過另外一個蓄熱層，將熱量傳遞給該蓄熱層，氣體得到冷卻，蓄熱層溫度得到升高。到達一定程度的時候，氣體流向發(fā)生反轉，未處理的低溫廢氣進入上一循環(huán)已蓄熱的蓄熱層，然后發(fā)生催化反應后，又將熱量傳遞給上一循環(huán)冷卻的蓄熱層。如此循環(huán)操作，實現(xiàn)污染物的催化氧化反應和熱量的循環(huán)。

催化凈化是典型的氣固相催化反應，其實質(zhì)是活性氧參與的深度氧化作用。在催化凈化過程中，催化劑的作用是降低活化能，同時催化劑表面具有吸附作用，使反應物分子富集于表面提高了反應速率，加快了反應的進行；借助催化劑可使有機廢氣在較低的起燃溫度條件下，發(fā)生無焰燃燒，并氧化分解為CO2和H2O，同時放出大量熱能，從而達到去除廢氣中的有害物的方法。

在將廢氣進行催化凈化的過程中，廢氣經(jīng)管道由風機送入熱交換器，將廢氣加熱到催化燃燒所需要的起始溫度。經(jīng)過預熱的廢氣，通過催化劑層使之燃燒。由于催化劑的作用，催化燃燒法廢氣燃燒的起始溫度約為250～300攝氏度，大大低于直接燃燒法的燃燒溫度650～800攝氏度，高溫氣體再次進入熱交換器，經(jīng)換熱冷卻，終以較低的溫度經(jīng)風機排入大氣。

RCO催化燃燒設備原理分析：

RCO催化燃燒設備適用于中低濃度的廢氣處理。設備工作原理：主要根據(jù)多孔活性炭的吸附性能和活性炭在高溫狀態(tài)所表現(xiàn)的脫附性質(zhì)而將物分別吸附和脫附，脫附后的物進入催化燃燒爐在300-400℃進行催化燃燒將C、H化合物氧化為CO2和H2O等。